本报讯  （记者  杨圆圆）  位于自贸试验区萧山区块的浙江兆丰机电股份有限公司（以下简称“兆丰机电”）未来工厂，因生产车间高度智慧化被称为“黑灯工厂”，其自主开发的汽车轴承轮毂单元生产线实现全程无人化操作，13.5秒内即可将37个汽车零部件组装为一个汽车轮毂。

　　“传统的工艺都是单独作为一个热处理工段，但我们完全集成到产线，也就是它的淬火和回火是同步进行的，大大提升了生产节奏。”兆丰机电副总经理付海兵说：“传统的装配线是人工或者半自动，我们早在2014年就实现了装配自动化生产，在这里30多个零件通过多道工序自动组装完成。”

　　在兆丰机电未来工厂，车间布满了5G信号，方便传输AGV（无人搬运车）来执行相应物流的搬运任务，同时百分百实现工序在线检测。在设备管理平台，管理人员可以实时看到所有设备的运行状态，包括加工产量、加工参数等。目前整个工厂95%以上的设备实现联网。

　　走进未来工厂的智慧驾驶舱，在管理平台上，订单实时更新、设备信息实时传送，生产信息实现集成管理，方便管理人员进行分析应用和决策指挥。在产品方面，兆丰机电也有智能化应用，比如汽车轮毂轴承单元的远程运维平台，当产品出现温度过高等异常情况时，平台会向驾驶员提出预警，建议对轴承进行检查或运维保养等。

　　兆丰机电是行业内较早进入汽车轮毂轴承单元行业的企业，也是国内为数较少的兼有第一代、第二代、第三代、第四代轮毂轴承单元及卡车轮毂轴承单元生产技术的企业，产品广泛应用于各类中高档轿车及商务用车；具有年产汽车轮毂轴承单元500万套的生产能力，可生产汽车轮毂轴承单元1800多种型号，是国内汽车轮毂轴承单元的龙头制造企业。

　　作为2021年杭州首批“未来工厂”培育企业，工厂从2013年“机器换人”，到2017年“工厂大脑”，并一直注重相关数据边缘计算、数字化工厂建设，通过利用“数智”和智能化，不仅提升了产品质量，也提高了生产效率。