本报讯（首席记者 周珂 通讯员 田雨阳）8小时，77座隧道，完成全断面“透视”体检。前不久，在某央企的一条铁路线上，西电杭研院研发的隧道专用远距离空耦雷达检测装备，刷新了行业速度。

　　随着我国铁路网规模持续扩大，基础设施正从大规模“建设期”全面转入精细化“养护期”。隧道在长期运营中产生的内部空洞、衬砌剥离、渗漏水等隐蔽病害，如同人体的“内伤”，若不及时查明，极易威胁运营安全。

　　怎样识别隧道隐藏的病害？传统方法是：检测人员需利用列车运行的短暂间歇，深入昏暗隧道，通过锤击壁面、聆听回声来凭经验判断。“这种方法高度依赖个人经验，效率低、风险高，且难以形成客观、可追溯的数字化档案。”西电杭研院汽车电子研究所、智能汽车电子概念验证中心相关负责人徐志介绍。

　　近年来，虽出现了需紧贴隧道壁面作业的探地雷达技术，但其检测速度仅为3—5公里/小时，且因隧道内管线、设备众多而需频繁启停，无法满足隧道网络常态化、周期化检测的紧迫需求。

　　面对这一行业共性瓶颈，西电杭研院团队依托学校在雷达探测、信号处理、电磁场与微波技术领域的深厚积累，与某央企携手，启动了隧道支护结构非接触式等速雷达检测装备研制与应用研究工作。

　　“真正的创新必须扎根于场景现场。”徐志介绍，团队没有选择在实验室闭门造车，而是将研发主战场直接设在了隧道现场。研究人员四年长期驻扎，深度调研，最终采用隧道专用远距离空耦探测技术，成功研制出隧道内部结构隐患高速高精度雷达检测装备。

　　该装备搭载在行驶的列车上，能够在不影响铁路运行的情况下，让检测系统能在距隧道壁面4.5米以上的空中完成扫描，检测速度不低于160公里/小时，彻底摆脱了必须“贴壁爬行”的束缚，为高速、连续检测扫清了物理障碍。

　　此次技术突破，保证了检测的效率与质量：检测速度实现从“步行级”（3—5 km/h）到“高铁级”（≥160km/h）的跨越。

　　那么，速度提升是否牺牲了精度？为严格验证，铁路工务专家在雷达标定的可疑病害点进行了钻孔取芯。结果表明，无论是衬砌厚度不足，还是围岩内部空洞，雷达探测数据与实体芯样特征高度吻合，达成了“所见即所得”的精准诊断，为后续维修提供了可靠依据。

　　这一创新成果的成功应用，不仅吸引了铁路行业的目光，也引起了公路交通领域的关注。据悉，浙江省交通投资集团研究总院已明确表达合作意向，希望基于该技术突破公路隧道高速检测的行业瓶颈。

　　高精度快速检测只是第一步，如何让结果一目了然？当前，项目团队正致力于将采集的海量数据进行智能处理与三维可视化重构。“未来，检测人员坐在车内，就能在屏幕上看清隧道内部结构的‘3D透明影像’，病害的位置、类型、规模一览无余，就像为隧道做了一次全身CT扫描。”徐志表示，这将进一步提升决策效率和养护管理的科学性。